【導入事例｜成好金属有限会社】外注依存から脱却し、納期短縮・コスト削減を実現。 レーザー切断機の内製化が金属加工会社にもたらした開発力と受注拡大

プレス・板金加工・機械加工を手がけ、建設機械や農業機械部品の製造に加えて自社製品の開発も行う成好金属有限会社。外注頼りだった切断工程を内製化すべくFLC1500を導入したことで、開発スピードと受注力の両面で大きな変化をもたらしました。今回は生産管理の担当者様に、導入の経緯から現場での活用方法、そして具体的な効果についてお話を伺いました。

導入の背景：外注依存のコスト・納期・試作の3つの課題

自社製品の部品をすべて外注。納期とコストが悩みのタネだった

成好金属有限会社では、岡山県内に2拠点の工場を構え、プレス・板金加工と機械加工を主力事業としています。建設機械・農業機械・自動車関連部品の製造に加えて、自社製品としてチップソー研磨機の開発・販売も手がけています。

FLC1500を導入する以前、自社製品である研磨機の研磨台部品はすべて外部のレーザー加工業者に委託していました。外注では納期に数日から1週間以上かかるため、コストだけでなく開発のスピードにも影響が出ていました。

試作品の開発スピードが上がらない

外注依存のもう一つの弊害が、試作品の制作にかかる時間でした。試作品を作るたびに外注業者に依頼し、数日待って結果を確認し、また修正して外注する——このサイクルが開発スピードの足かせになっていました。

選定の経緯：他社は小型でも2,000万円。価格と信頼が決め手に

FLC1500の導入にあたっては、他社製品との比較検討も行いました。しかし大型機はもちろん、小型機であっても他社製品は2,000万円程度の見積もりとなり、内製化目的の用途には価格が合いませんでした。また中国製品も検討しましたが、価格面でも大きな差はありませんでした。

smartDIYsの製品を知ったきっかけは、信頼できる商社からの紹介でした。価格と、自社製品の内製化に適したサイズ感が決め手となり、導入を決定しました。

活用方法：自社製品から受託加工まで、素材は鉄とステンレスが中心

現在FLC1500は、自社製品の研磨台部品の制作をメインに、受託のレーザー加工にも活用しています。素材は主にSPHC（鉄）とステンレスです。

運用上の工夫として、板厚ごとに加工条件をデータ化して管理しています。また、加工ベッドなどの消耗品についても自社で切り出して使用するなど、コストを抑える工夫を随所に取り入れています。

導入の効果：納期短縮・コスト削減・新規受注の拡大

納期が1週間〜10日から2〜3日へ大幅短縮

最も大きな効果は納期の短縮です。効果について、担当者様は次のように語っています。

想定外の効果：レーザー加工の受注が増加

導入前には想定していなかった効果として、レーザー加工の受注が新たに増加しました。「レーザー加工機を持っている」という情報が広まったことで、機械加工・レーザー加工・溶接まで一貫して対応できる会社としての認知が高まりました。

溶接治具をすぐ自作できるようになった

加工の幅が広がったことで、溶接治具もその場で素早く制作できるようになりました。これまで「この溶接はできない」と諦めていた案件も、治具をすぐ作れることで対応できるようになっています。

導入当初：加工条件の最適化に時間がかかった

導入当初は、加工条件の設定に苦労しました。取扱説明書の通りに設定しても思い通りに切れず、バリが出るなど安定した品質を出すまでに時間を要したといいます。

現在は素材・板厚ごとの加工条件が確立されており、安定した運用ができています。